https://savastan0.su Штамп для листьев из металла. Штамповка листового металла. Холодная штамповка листового металла

Штамп для листьев из металла. Штамповка листового металла. Холодная штамповка листового металла

Современный прогресс не стоит на месте и с каждым годом появляются как новые, так и модернизируются существующие методики обработки различных материалов. Штамповка деталей из металла – это далеко не новая операция, качество и точность выполнения которой напрямую зависит от применяемого оборудования и устройств. Именно инновационные методы и современные станки являются основой качественного и оперативного выполнения заказов любой сложности.

ОАО «ЭЛТЕЗА» предлагает профессиональное изготовление штампованных деталей из металлов. Высокотехнологичное оборудование и производственные мощности нашего предприятия обеспечивают возможность оперативного выполнения заказов любой сложности. Мы всегда будем рады обеспечить возможность быстрого выполнения работ и гарантировать качество каждой произведенной детали. Современная листовая штамповка – это один из передовых методов производства разнообразных деталей из листового металла, который позволяет максимально быстро и с минимальными затратами получить требуемый результат.

Технология производства штампованных деталей

Штамповка металлов предусматривает комплекс технологических этапов, результатом которого является требуемая деталь. Очень важным параметром при этом является согласованность работы оборудования и максимально точный контроль параметров, при выполнении каждого из процессов. Штамповка деталей может быть представлена в виде следующих операций:

  • резка металла для обеспечения оптимального размера каждой из заготовок;
  • гибка металла позволяет изменить форму заготовки в радиальной площади;
  • процесс формовки предназначен для обеспечения нужной формы с сохранением основных контуров детали;
  • обжим предусматривает применение штампов, призванных сузить отдельные части заготовки;
  • вытяжка детали является обязательным элементом для достижения максимальной плоскости изделия;
  • отбортовка деталей предполагает отжим метала по кругу, расширяя его диаметр. Особенно важен этот процесс, при изготовлении хомутов, сгонок и фланцев.

Таким образом, можно смело заявить, что листовая штамповка деталей – это сложный, многообразный процесс, который может потребовать большое количество разнообразного оборудования и персонала с высокой квалификацией.

Примечание: изготовление деталей по данной технологии требует проектирования и изготовления средств специального технологического оснащения производства

Преимущества изготовления деталей штамповкой

Современная штамповка деталей из листового металла имеет массу преимуществ перед аналогичными способами обработки материалов. К ним относятся:

  • возможность обработки материалов и изготовления деталей минимальной массы, при повышенных требованиях к уровню жесткости;
  • возможность получить деталь максимальной точности;
  • выполнение всех процессов производится на автоматизированном оборудовании, что исключает возможность ошибки, вследствие человеческого фактора;
  • возможность обеспечить высокую производительность и получения заказчиком больших партий товара в максимально короткие сроки.

Эти преимущества делают изготовление деталей с помощью штамповки, одним из самых выгодных и доступных решений для любых предприятий.

Профессиональные услуги штамповки деталей в Москве

ОАО «ЭЛТЕЗА» предлагает заказать штамповку металла на самых выгодных коммерческих условиях. Мы всегда готовы в точности воспроизвести требования каждого заказчика и гарантируем качество выполнения любой детали, независимо от сложности и размера партии. Наша штамповка деталей из листового металла в Москве пользуется спросом как у крупных компаний, так и у небольших организаций, а предложенные нами цены являются одними из самых доступных в регионе.

Листовая штамповка в наши дни активно используется для производства широкой номенклатуры изделий многими промышленными отраслями, имеющими отношение к процессу обработки металла.

1

Штамповка деталей из листового металла - под таким процессом понимают производство готовой продукции, разнообразных деталей и полуфабрикатов из металлов методом деформирования исходного сырья под давлением.

Подобную технологию знали еще наши далекие предки, которые посредством элементарного штампования изготавливали оружие, всевозможные украшения и предметы для домашнего обихода.

С 1850-х годов описываемый вид обработки начали модернизировать и технически совершенствовать, что позволило серийно производить штампованием разнообразные изделия массового спроса. Причем готовая штампованная продукция отличалась довольно-таки высоким качеством и превосходными эксплуатационными характеристиками.

С приходом 20 столетия листовая штамповка изделий из металла вышла на совершенно новый производственный и технический уровень. Благодаря ей начала развиваться сфера производства автомобилей (из штампованного материала делали кузова транспортных средств и многие другие детали). В 1930-х годах штампование взяли на вооружение судо- и авиастроительные предприятия, а через пару десятков лет она стала незаменимой для нужд ракетостроения.

Конструкции из штампованного металла характеризуются рядом особых свойств, что, в принципе, и обусловило популярность рассматриваемой технологии. К ее достоинствам относят следующие возможности:

  • механизация и автоматизация производственных процессов, которые достигаются посредством внедрения мощных роторно-конвейерных линий оборудования;
  • изготовление любых по геометрическим параметрам и формам готовых к применению изделий и разнообразных полуфабрикатов;
  • производство высокоточных по размерам деталей, которые взаимозаменяют друг друга без необходимости их дополнительной обработке при помощи режущего инструмента и оборудования.

Кроме того, горячая и холодная штамповка гарантирует получение сравнительно "скромных" по массе металлических изделий с рациональными формами и высокими прочностными параметрами. Операции листовой штамповки позволяют производить как массивные заготовки для судо-, машино- и автостроительных предприятий, так и тонкостенные, буквально филигранные детали (например, тонкие стрелки для часов).

Нельзя не отметить отдельно также высокую производительность операции листовой штамповки и возможность получения при ее использовании совместно со сварочными мероприятиями любых по размерам узлов неразъемного типа, без коих не могут обойтись такие производственные отрасли, как судо- и вагоностроение.

2

Исходным сырьем для технологической операции выступают стальные полосы, тонкие ленты или листовой металл. По виду их обработки штамповка бывает двух видов: холодной; горячей. В большинстве случаев используется холодная штамповка. В тех случаях, когда мощность и производительность штамповочного оборудования является низкой, а также при небольшой пластичности заготовки рекомендована горячая штамповка. Обычно в горячем виде обрабатывают материал толщиной не более пяти миллиметров.

Технологический процесс штампования принято делить на такие операции: разделительные; формоизменяющие. Разделительные необходимы для разделения деформируемого участка изделия из металла по определенному контуру в процессе сдвига материала. К данным операциям относят:

  • Резку: отделение по прямой либо кривой линии части заготовки (процесс выполняется последовательно). Резка производится гильотинными, дисковыми, вибрационными и другими видами ножниц при необходимости раскроя на полосы требуемых размеров металлических листов, а также при изготовлении готовых к эксплуатации изделий.
  • Пробивку. Она используется тогда, когда в заготовке нужно получить разные по форме отверстия.
  • Вырубку. Эта операция позволяет создать деталь, имеющую контур замкнутого вида.

А вот формоизменяющие операции осуществляются для модификации (без явления разрушения) геометрических размеров и конфигурации обрабатываемой детали. К ним причисляют:

  • Отбортовку: создание вокруг отверстий и по контуру (наружному) изделия бортиков заданных размеров. Отбортовка, как правило, производится на концах трубных конструкций, к которым впоследствии планируется прикреплять фланцы.
  • Вытяжку: получение пространственных полых изделий (полусферических, конических, цилиндрических, коробчатых и так далее) из исходных заготовок плоского вида.
  • Обжим: сужение при помощи конической матрицы торцов полых и объемных деталей из металла.
  • Гибку: придание изогнутой конфигурации плоским деталям.
  • Формовку: наружный контур заготовки остается неизменным, а вот локальная ее форма изменяется по заданным параметрам.

Холодная штамповка подразумевает применение медных и алюминиевых сплавов (а также чисто медных и алюминиевых листов), легированной и . Нередко используются и материалы из группы неметаллов – пластмасса, кожа, плотный картон и другие.

Важным представляется то, что холодная обработка металла обеспечивает достаточно высокое качество поверхности полученных полуфабрикатов либо готовых деталей. Их чистота может в отдельных случаях достигать 8 класса. Хотя обычно таких требований к штампованному прокату потребители не предъявляют, их вполне устраивает чистота поверхностей на уровне 2–6 классов.

Заметим, что холодная штамповка листовых материалов увеличивает показатель удельной прочности готовых деталей, что отличает ее в лучшую сторону от стандартного металлического проката. Но при штамповании очень важно изучить и учесть все особенности материала, который используется для получения того или иного изделия. Для того чтобы холодная штамповка прошла качественно, необходимо принять во внимание следующие характеристики исходного сырья:

  • магнитную и электрическую проводимость;
  • твердость, механическую прочность;
  • массу;
  • ударную вязкость;
  • теплостойкость и теплопроводность;
  • долговечность, возможность противостоять коррозии и эксплуатационному износу.

3

Листовая штамповка производится в специальных штампах, сделанных из . Они в большинстве случаев имеют подвижную и неподвижную части, в которых монтируется пуансон и матрица (рабочие компоненты штампа). При сближении указанных частей происходит деформирование листового материала. Используя специальный пресс, выполняют крепление неподвижной и подвижной части. Вторая фиксируется в исполнительном устройстве, а первая – на столе, коим располагает пресс.

Как было сказано, штампы (а точнее их рабочие элементы) делают из дорогостоящих инструментальных сплавов. Но в тех случаях, когда выполняется штамповка мягких металлов (например, меди или алюминия), на материале штампа можно сэкономить, используя древесину, спрессованную в плотные валки, или пластмассу.

Также снизить расходы на штамповку крупных по размерам изделий, которые изготавливаются мелкими партиями, можно путем изготовления матрицы из бетона либо чугуна. При этом в качестве второй части штампа (пуансона) используют контейнер с водой. Его размещают над обрабатываемым изделием на матрице. Затем в воде путем подрыва заряда пороха (или воздействия электрическим разрядом) формируют требуемое давление, которое и деформирует лист металла по заданной матрицей форме.

Главное оборудование для штамповки – это пресс и ножницы. При помощи ножниц выполняют раскрой материала. Сейчас чаще всего используются вибрационные ножницы, характеризуемые легкостью эксплуатации и достаточной функциональностью. А вот пресс для штампования выбирают в зависимости от того, какие операции осуществляются. Как правило, используется кривошипный пресс, который бывает четырех-, двух- и однокривошипным. Работает он по достаточно простому принципу:

  • двигатель, используя клиноременную передачу, передает через муфту на кривошипный вал необходимое движение;
  • регулируемый по длине шатун передает движение далее (на ползун кривошипного устройства);
  • на рабочий ход пресс запускается через муфту педалью.

Для обработки простых деталей применяются несложные по конструкции устройства. А вот для штамповки по-настоящему сложных изделий используют пресс особого типа, который снабжается несколькими ползунами.

11 12 15 ..

Метод штамповки на металле своими руками

На нескольких изделиях точно повторить один и тот же рисунок очень сложно. Получать одинаковые изделия в большом количестве позволяет штамповка -способ обработки металлов давлением. Используя штамповку, можно изготовить, например, Хля украшения шкатулки нужное количество деталей, с одним и тем же рисунком.

Технологию изготовления изделий способом штамповки рассмотрим на примере изготовления кулона в виде морского гребешка. Сначала надо изготовить штамп,(рис. 20, а, б, в). Штамп состоит из пуансона и матрицы. Для изготовления пуансона подберите готовый или изготовьте на токарном станке болт с круглой головкой. Он может быть любых размеров, в зависимости от того, какое изделие вы хотите сделать. Опилите головку болтах выпуклой стороны, как показано на рис. 20, а. Острые грани, которые будут у вас образовываться, плавно закруглите. Выпуклую поверхность отшлифуйте и отполируйте. Разметьте стеклографом под линейку на выпуклой
части болта 9 линий. Центральная линия (на рис. 20, б показана жирной линией) разделяет выпуклую, его часть на две половины. Остальные линии, расположенные слева и справа от нее, должны быть строго симметричными. Затем острой гранью трехгранного надфиля сделайте по этим линиям пропилы на глубину 1 ... 2 мм. Пропилы не доводите до начала створки (см. рис. 20, б). Края пропилов расширьте круглым надфилем. Выпуклую поверхность еще раз отшлифуйте и отполируйте. Пуансон готов.

Рис. 20. Изготовление кулона в виде морского гребешка: а - опиливание болта;
б - разметка шляпки болта; в - штамп, погруженный в расплавленное олово; г - установка металлической заготовки на матрицу для штамповки; д - готовое изделие (точками указаны места соединения деталей).

Теперь можно приступать к изготовлению матрицы. В металлической посуде высотой 20;.. 30 мм расплавьте олово, погрузите в него головку пуансона (рис. 20, в). Напоминаем, что плавить олово надо только в лабораторных условиях, где есть хорошая вытяжная вентиляция, например в школьной мастерской, под руководством учителя. Погружать пуансон в расплавленный металл надо, тигельными щипцами или плоскогубцами Пуансон должен оставаться в металле до его затвердения. В результате в металле должна получиться обратная копия пуансона. Это и есть матрица. Когда пуансон и матрица остынут, можно приступать к штамповке. Для этого пуансон и матрицу (штамп) смажьте тонким слоем солидола. Приготовьте металлическую пластину толщиной 0,25... 0,35 мм, Пластина должна быть немного больше штампа. Нагрейте ее до красного цвета на огне, чтобы металл стал мягким. Затем положите ее на матрицу (рис. 20, г). Сверху над металлической пластиной установите пуансон так, чтобы выступы на нем совпали с соответствующими углублениями в матрице. Ударяя молотком по пуансону, металл вдавливают в матрицу, пока на нем не появятся заметные контуры рисунка. После этого металлическую пластинку надо вынут из матрицы и обрезать по контуру с небольшим припуском и снова отжечь, чтобы снять образовавшееся напряжение металла. Затем снова положите заготовку как можно точнее на матрицу и, ударяя по пуансону молотком, окончательно проработайте рисунок. Отштампованную пластинку выньте из матрицы, обрежьте точно по контуру штампа и опять положите на матрицу. Теперь подправьте погнутости, которые образовались -на металле при обрезке. Таким же образом изготовьте вторую деталь. Края обеих деталей пришлифуйте, чтобы они плотно прилегали 1 друг к другу без зазоров. Для этого на плоским широком личном напильнике каждую деталь опилите возвратно-поступательными движениями, слегка прижимая ее пальцами к поверхности напильника.

Чтобы пальцы не соскальзывали с изделия, протрите их порошком канифоли. Вначале шлифовать будет трудней, но по мере стачивания острых заусенцев детали начинает перемещаться по поверхности напильнику с меньшим сопротивлением. Для того чтобы облегчить шлифовку и уберечь пальцы от возможной травмы, советуем изготовить специальное приспособление. В небольшом кусочке фанеры.вырежьте сквозное отверстие по размерам вашего изделия. Положите фанеру на напильник, я в отверстие вставьте шлифуемое изделие. Перемещая фанеру по поверхности напильника, слегка Принимайте изделие сверху. Когда кромки обеих деталей будут пришлифованы так, что на горизонтальной плоскости напильника не будет зазоров, детали приложите одну, к другой и проверьте, совпадают ли кромки по контуру раковины. Когда обе детали будут прилегать без зазоров и выступов, надо в четырех противоположных точках вогнутой части обеих половинок залудить паяльником небольшие участки металла и наплавить олово в виде шариков возле самых кромок, как показано на рис. 20, д. Затем обе половинки сложите Вместе как можно точнее и обвяжите тонкой проволокой. Жало паяльника тщательно очистите от остатков олова и прогрейте им залуженные места, но уже снаружи раковины. Олово, находящееся внутри обеих Деталей, расплавится и сольется. Этим будет обеспечена механическая прочность изделия. Остается к раковине припаять сверху медное колечко для цепочки, а само изделие отшлифовать и отполировать. Если кулон изготовлен* из металла, который подвержен быстрому окислению, например из меди, тогда на него желательно нанести какое-либо защитное покрытие. Есть очень простой способ нанесения покрытия.на металлический предмет: изделие тщательно обезжиривают и помещают на несколько часов в отработанный фиксаж.

Изделие. покрывается слоем серебра, который придает ему красивый вид. В этом процессе успех зависит от тщательности обезжиривания металлической поверхности изделия.

Одна из самых распространенных технологий обработки металла – это штамповка. С ее помощью производят детали для всех отраслей народного хозяйства. Использование штамповки позволяет получать из плоского листа детали разных размеров и формы.

Технология штамповки деталей из металлических листов и ее виды

Обработка деталей из листового металла – это процесс получения деталей необходимой формы и определенного размера. Работа по формированию деталей происходит на специальном оборудовании с применением инструмента под названием штамп.

Говоря о деталях, произведенных из листового металла, надо понимать, что на заготовку оказывается серьезное давление. Технологию штамповки начали применять еще в древние времена. Таким образом, производили орудия для обработки земли, посуду, украшения.

В наши дни эта технология широко применяется при производстве деталей из листового металла, обладающих разными размерами и формой. Такой вид обработки широко применяется в автомобиле строении при производстве кузовных деталей.

Холодная и горячая листовая штамповка

Получение деталей из листового металла может быть выполнено в холодном или горячем виде.

Холодная штамповка

Применение холодной обработки давлением считают наиболее эффективным способом обработки листового металла. Применение такого способа выполняют в тех случаях, когда нет необходимости в дальнейшей механической обработке, например, резанием. Такой метод получения деталей применяют чаще всего при изготовлении автомобильных деталей, элементов конструкции авиационной техники и ряда других.

Использование метода холодной обработки металла давлением позволяет осуществить существенную экономию листового металла, разумеется, при грамотном раскрое листа и правильно изготовленной штамповой оснастки. Наибольшую эффективность штамповка показывает в крупносерийном и массовом производстве.

Такой способ показывает наибольшую эффективность при работе с такими сталями, как углеродистые и легированные. Кроме того, штамповкой получают детали из многих цветных металлов, например, медных или алюминиевых сплавов.

Кроме листовых металлов, метод листовой штамповки допустимо использовать и при получении деталей из резины, картона и многих полимеров.

Кстати, такая обработка металла улучшает его прочностные параметры.

Горячая штамповка

Этот метод обработки листового металла применяют при производстве деталей котельных установок и некоторых деталей, используемых в корабельном деле. Для таких деталей применяют стальные листы толщиной в 3 – 4 мм.

Применяемые в горячей штамповке во многом схожи с теми, которые применяют в холодной обработке листового металла. Инженеры, разрабатывающие технологии обработки листового металла должны учитывать то, что детали должны быть разогреты до определенной температуры. Соответственно должны быть учтены такие явления как утяжка листового металла, при выполнении отверстий, гибке и ряда других. Кроме того, при остывании деталей необходимо помнить и о возникающем короблении.

Все это приводит к тому, что изменяются размеры допусков, на размеры получаемых из металла деталей.

Перед обработкой на прессовом оборудовании заготовки из металла проходят нагрев в печах различного типа, например, электрических или газопламенных.

Резка

Операция, в ходе которой происходит отделение части листового металла, от тела будущей детали называют резкой. Эту операцию применяют для изготовления и готовых деталей, и при выполнении на полосы заданных размеров. При выполнении этой операции необходимо обеспечить максимальное количество готовых деталей, таким образом, количество отходов будет минимизировано.

Эффективность раскроя определяет коэффициент использования листа. Его рассчитывают как отношение площади полученных деталей к площади целого листа.

Для этой операции применяют разное оборудование, в том числе вибрационные, дисковые, гильотинные и другие виды прессового оборудования.

Вырубка

Так называют технологическую операцию по получении заготовки с замкнутым контуром.

Вытяжка

Операция в результате которой заготовку выполненную в плоском виде трансформируют в пространственную. Вытяжку используют при изготовлении деталей разной формы и цилиндрические, и конусные, и коробчатые.

Для вытяжки применяют штамповую оснастку, которая состоит из пуансона, который втягивает листовой металл в отверстие расположенное в матрице.

Гибка

Позволяет получать из листовой заготовки детали с требуемой формой изгиба.

Пробивка

Эту операцию применяют при необходимости получения отверстий определенной формы.

Рельефная формовка

Так называют операцию, которая позволяет изменять форму в каком-то определенном месте, но при этом сохраняется внешний контур детали.

Как пример можно привести производство ребер жесткости.

Оборудование и инструменты

Оборудование, которое необходимо для выполнения штамповки включает в свой состав – прессы, а в качестве рабочего инструмента применяют штампы.

Как правило, в цехах, где выполняют штамповку применяют пресса двух типов – механические и гидравлические. В станках первого типа, для выполнения операции используют энергию падающего шатуна, в оборудовании второго типа, для обеспечения необходимой нагрузки используют гидравлическую машину, которая создает усилие на штамповочном узле.

К механическим станкам относят и такие как кривошипно-шатунные, винтовые, гильотинные, комбинированные и некоторые другие.

Усилие, которое будет направлено на формование детали, в зависимости от модели пресса может составлять несколько килограмм (настольные прессы, пневматического действия), а может несколько сотен тонн, например, пресс марки КА9536. Его усилие составляет 400 тонн, дина хода шатуна составляет 250 мм, а максимальный размер штамповой оснастки составляет 1000 на 1000 мм в плане.

На территории нашей страны действует ГОСТ 6809-87. Он определяет технические параметры для прессового оборудования, применяемого в горячей штамповке.

Станок для штамповки листового металла должен быть установлен на отдельный фундамент, который не связан с основным фундаментом здания, в котором размещаю штамповочный цех.

Прессовое оборудование может быть использовано в производствах по крупносерийному или массовому изготовлению деталей.

Прессы, практически всех типов имеют два режима работы, ручной и автоматический. Последний, позволяет встраивать их в линии по производству сложных деталей.

Например, при изготовлении кузовных автомобильных деталей, в одной линии размещено несколько прессов. На каждом из них установлены индивидуальные штампы, последовательное использование которых позволяет получать из листа готовую деталь, например, крышку багажного отделения или дверь.

Точность обработки на таком оборудовании позволяет запускать полученные детали в дальнейшее производство без использования промежуточных операций, связанных с механической обработкой.

Принцип работы и устройство прессов различных типов

Прессовое оборудование механического типа может использовать в своей работе энергию сжатого воздуха. Для этого в штамповочных цехах применяют линии подачи сжатого воздуха. Рабочее давление в них составляет 8 – 12 атм. Станки этого типа оснащают системами очистки воздуха от воды и следов масел.

Сжатый воздух, принимает участие в раскрутке маховика, который поднимает шатун в верхнее положение. Нажимая на педаль или кнопки управления прессом, оператор открывает муфту, воздух выходит из системы и шатун под своим весом устремляется вниз.

Гидравлические прессы

Гидравлический пресс, представляет собой набор деталей, включающий в свой состав:

  • емкость для хранения масла;
  • насосную станцию, предназначенную для создания необходимого давления на шток пресса;
  • систему фильтров, отделяющих от рабочей жидкости воду и твердые частицы.

Все прессы включают в состав своей конструкции шкафы управления, выносные пульты, с которыми непосредственно работает оператор пресса.

Радиально ковочный аппарат

Основное предназначение аппарата этого типа – это получение заготовок для валов определенной формы и размера.

Чаще всего на оборудовании этого типа производят заготовки с диаметром порядка 150 мм и длиной до 1200 мм.

Электромагнитный пресс

Прессы этого типа появились относительно недавно. В качестве источника энергии для получения деталей заданной формы используют сердечник, который является частью электромагнита.

Именно он перемещает ползун, на котором установлена верхняя часть штампа, а возвращают его в исходное положение возвратные пружины. Эти станки показывают высокую производительность. Чаще всего применяют электромагнитные прессы с длиной хода в 10 мм, а усилие на штампе составляет 2,5 тонны.

Инструмент для штамповки

Для обработки деталей при помощи штамповки применяют инструмент под названием штамп.

Он состоит из двух частей, верхняя закрепляется на подвижном ползуне, нижняя на неподвижном столе, который является неотъемлемой частью станины.

Для производства штампов применяют инструментальные стали типа У8, ХВГ и некоторых других.

С помощью листовой штамповки различными отраслями промышленности сейчас производятся изделия в достаточно широкой номенклатуре. Это один из многих способов обработки металла, который используются человеком очень давно.

Общие принципы штамповки

Процесс производства изделий из металлического листа штамповкой - это основа изготовления многих видов продукции в виде готовых деталей и различных полуфабрикатов. Изделие получается путём деформации листовой заготовки под действием внешнего давления.

Технология листовой штамповки металла известна ещё из древности, когда таким путём человек научился обзаводиться оружием, когда у него появилась потребность в различных украшениях и предметах бытового назначения. Ещё с середины 18-го века этот способ обработки металла начал совершенствоваться, благодаря чему появились первые технологии серийного производства различных предметов, пользующихся большим спросом у населения. Важно, что штампованные детали в большинстве своём являются высококачественными и обладают отличными свойствами при эксплуатации.

Лишь в 20-м столетии приёмы штамповки листовой стали достигли более высокого производственного уровня. Большим двигателем в развитии этого производства стала автомобильная отрасль, ведь именно путём штамповки получают детали автомобильных кузовов и другие детали любых транспортных средств. Теперь штамповка глубоко внедрена в такие отрасли, как ракетостроение, строительство судов и самолётов. Штамповочная технология стала просто незаменимой в современном машиностроении.

Популярность технологий штамповки объясняется их следующими качествами:

  • возможностью наладить механизированные и автоматизированные производственные процессы, роторно-конвейерные линии производства;
  • доступностью простых приёмов изготовления металлических полуфабрикатов любых геометрических форм и размеров;
  • снижением себестоимости производства высокоточных взаимозаменяемых деталей без последующих обработок абразивными и режущими инструментами.

Следует отметить, что горячая и холодная штамповка листового металла служит надёжной гарантией того, что полученные детали не будут иметь излишней металлоёмкости, их форма будет рациональной, а прочность не уступит исходному материалу. Штамповка листового металла позволяют получать массивные изделия для машиностроительной и судостроительной отраслей, одновременно и филигранные изделия с тонкими стенками для различных бытовых приборов.

Часто предприниматель организует оказание услуг листовой штамповки на заказ. Для этого клиент обязан предоставить ему чертёж требуемой детали и материал, из которого её следует изготовить. Если у заказчика отсутствует нужный листовой материал, он может купить его у производителя. Стоимость таких услуг напрямую связана со сложностью заказываемых деталей. Если для выполнения работы требуется изготовление специального пресса, то стоимость услуги значительно возрастает.

Технологические особенности штамповки

Сырьём для получения изделий методом штамповки являются полосы и листы из стали и других металлов, различные ленты, профилированные заготовки.

Штамповка разделяется на горячую и холодную, но предпочтение производственники всё же отдают холодной, так как в этом случае не требуется энергозатратных операций нагрева исходного материала. Горячая листовая штамповка металла применяется в тех случаях, когда штамповочное оборудование не обладает достаточной мощностью, чтобы деформировать листы большой толщины. Второй причиной применения горячей штамповки является низкая пластичность исходного материала, когда в холодном состоянии его деформации начинают носить не пластичный, а разрушающий характер.

Методы листовой штамповки делят на операции разделительного и формоизменяющего типов. Разделительные операции применяются для получения деформации сдвига по контуру производимой детали из металла.

К разделительным операциям штамповки нужно отнести:

  • резку металлических листов гильотинными, дисковыми или вибрационными ножницами по прямой или кривой линии;
  • пробивку или прошивку листа для получения в заготовке отверстий требуемой формы и нужного размера;
  • вырубку деталей, имеющих замкнутый контур.

Изменение же формы деталей при штамповке не требует разрушения целостности листа, таким путём лишь получают требуемые конфигурации деталей и их заданные размеры.

К формоизменяющим операциям можно причислить:

  • отбортовку или создание бортиков на изделии по заданным контурам и размерам;
  • вытяжку, благодаря которой на деталях получают различные полости и геометрические формы;
  • обжимку, когда конической матрицей получают сужение торцевых участков металлических полых заготовок;
  • гибку и формовку, благодаря которым плоские детали получают изогнутую конфигурацию.

При холодной штамповке чаще используют листовой материал из медных или алюминиевых сплавов. Широко используются и листы углеродистой и легированной стали. Нередко штамповке подвергаются материалы неметаллической природы, это заготовки из картона, кожи, пластмассы.

Станки и пресса для штамповки

Работы по штамповке листового металла выполняются с помощью специальных штампов, которые изготавливают из стали инструментального класса. Обычно штамп состоит из двух частей – подвижной и неподвижной. В подвижную часть станка устанавливается пуансон, а в неподвижную – матрица. Это рабочие элементы большинства штампов, именно при сближении их и происходит деформация листового металла и получение штампованных деталей.

Пуансон и матрицу крепят к рабочим элементам пресса для штамповки листового металла. К исполнительному элементу пресса закрепляется пуансон, а матрицу закрепляют на рабочем столе станка.

Рабочие элементы штампов изготавливают из дорогих стальных сплавов инструментального класса. В случаях же штамповки мягких металлов, например, меди, алюминия, для изготовления штампов можно использовать и более дешёвые материалы, включая пластмассы и даже прессованную древесину.

Чтобы понизить себестоимость штамповки больших по размерам и по весу деталей, изготавливаемых малыми партиями, матрицы штампов иногда изготавливают даже из бетона или чугуна. А в качестве пуансона применяют специальный контейнер, заполненный водой. Контейнер размещается над матрицей, опускается вниз до упора. Затем внутри контейнера инициируется пороховой заряд, благодаря которому достигается требуемое давление на обрабатываемый металл. Происходит его деформация и при этом формируется нужная заготовка или готовая деталь.

Основными видами штамповочного оборудования являются станок для листовой штамповки и гильотинные или вибрационные ножницы. Ножницы используют для раскроя металлического листового материала, обычно они легки в эксплуатации и обладают высокой функциональностью. А вот подборку пресса следует производить, исходя из вида операций, которые будут с его помощью выполняться. Часто на производстве устанавливают пресс кривошипного типа, так как его работа очень проста и не требует интенсивного обслуживания.

Разберёмся с этим принципом работы :

  • с помощью клиноремённой передачи от двигателя через муфту на кривошип передаётся требуемое вращательное движение;
  • шатун, который можно регулировать по длине хода, передаёт своё движение на ползун устройства;
  • запуск рабочего хода ползуна с пуансоном осуществляется с помощью педальной муфты.

Чтобы выполнять прессовку простых по конфигурации деталей, достаточно иметь обычный прессовый станок и штампы для листовой штамповки. Для того же, чтобы штамповать изделия средней и высокой сложности, потребуется особый тип прессового устройства, которое снабжено двумя и более ползунами и более сложные комплекты штампов.

При обработке металла совершает движение лишь пуансон, который закреплён на ползуне прессового станка. Неподвижная матрица снизу представляет опору, на которой и происходит требуемая деформация листовой заготовки.

Чтобы изготавливать изделия высокой точности и без дефектов, потребуется специальное оборудование, не образующее при воздействии на металл трещин, заусенец, рисок и царапин. При холодной штамповке пуансон должен преодолеть большое сопротивление холодного металла. Таким путём получать изделия сложной формы без дефектов проблематично. Выходом из этой ситуации является горячая штамповка.

Промежуточным этапом между холодной и горячей штамповкой является обработка листового материала давлением или объемная листовая штамповка металла. Заготовка при этом не нагревается предварительно, она также остаётся холодной. Просто движение ползуна с пуансоном происходит в замедленном темпе, а в качестве заготовок используются тонколистовой металл, полоса, лента. При этом способе обработки практически не происходит изменение толщины металлической заготовки, получить же изделия пространственной конфигурации без дефектов вполне возможно. Но для этого требуется применять лишь материалы высокой пластичности, не склонные к деформациям сдвига.

Покупка оборудования для штамповки

Компании, производящие оборудование для холодной и горячей штамповки металлов, проводят постоянные модификации своих станков с той целью, чтобы оно позволяло получать высококачественные детали и функционировать длительный срок.

К такому оборудованию относятся:

  • электрические пресса;
  • пневматические пресса;
  • гидравлические прессовые устройства.

Продажи производятся непосредственно с сайтов компаний-производителей, где с клиентом предварительно проводятся различные беседы консультационного типа. Большинство этих компаний занимаются изготовлением не только стандартной прессовой техники, но и производят оборудование с учётом требований заказчиков.

Современные гидравлические прессовые станки изготовлены из такого металла, что практически могут создавать деформации любого материала. На сайте производителя клиенту предлагают прессовое оборудование в широкой номенклатуре. Чтобы купить оборудование для листовой штамповки, достаточно оформить свой заказ и произвести предварительную оплату.

Условия доставки заказа в любой регион РФ также нужно обговорить заранее. Компании охотно оказывают транспортные услуги, но уже за дополнительную плату. По дополнительному же договору специалисты поставщика берутся за установку и пуско-наладку поставляемых прессовых устройств. Очень важно при этом не забыть оформить договорённость на гарантийное обслуживание станков, которая предусматривает их бесплатный ремонт в случае выхода из строя в период действия гарантии поставщика.

Вверх